​塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。所以说，塑胶模具定做通常根据以下几方面需求进行设计：
产品外观与结构需求
产品形状和尺寸：精确测量产品的长、宽、高、弧度、倒角等具体尺寸，以及复杂的外形轮廓，以此确定模具的型腔尺寸和形状，确保模具生产出的产品符合设计要求。
外观要求：根据产品表面的光洁度、纹理、颜色等外观要求，选择合适的模具材料和表面处理工艺。如对于高光洁度要求的产品，模具表面需进行抛光处理；对于有特定纹理要求的产品，需在模具表面制作相应的纹理。
结构特点：分析产品的壁厚、加强筋、卡扣、孔洞、螺纹等结构特征。合理设计模具的分型面、脱模方式等，以保证产品在模具中能够顺利成型和脱模。例如，对于带有深孔或倒扣结构的产品，可能需要设计特殊的抽芯机构来实现脱模。
产品性能需求
精度要求：明确产品的尺寸精度和形位公差要求。对于高精度要求的产品，模具设计需采用高精度的加工设备和先进的制造工艺，以确保模具的精度能够满足产品的生产需求。
强度和刚度：根据产品的使用环境和受力情况，设计模具时要保证产品在成型后的强度和刚度。通过合理设计产品的结构和模具的冷却系统，避免产品在成型过程中出现变形、翘曲等缺陷，影响产品的性能。
功能性要求：如果产品有特殊的功能要求，如密封性能、导电性能、导热性能等，模具设计需要考虑如何通过成型工艺和材料选择来满足这些功能。例如，对于具有密封要求的产品，模具设计要保证产品的密封面精度和表面质量，以确保密封性能良好。
生产批量需求
大批量生产：对于大批量生产的产品，模具设计要考虑生产效率和模具寿命。采用多腔模具、自动化脱模机构和高效的冷却系统，以提高生产效率，降低生产成本。同时，选择高硬度、高耐磨性的模具材料，以延长模具的使用寿命。
小批量生产：小批量生产的模具，在满足产品质量要求的前提下，可以适当降低模具的成本。采用简易的模具结构和较为经济的模具材料，缩短模具的制造周期，降低生产成本。
成本和效率需求
成本控制：在模具设计过程中，要综合考虑模具的材料成本、加工成本、调试成本等。合理选择模具材料和加工工艺，在保证模具质量和性能的前提下，尽量降低模具的成本。
生产效率：通过优化模具结构和成型工艺，提高生产效率。例如，采用热流道技术可以减少浇口废料，提高成型速度；设计合理的冷却系统可以缩短产品的冷却时间，提高生产效率。
此外，在设计塑胶模具时还需考虑材料的收缩率、成型设备的规格等因素，以确保模具能够与生产设备相匹配，顺利进行生产。