五金模具加工质量的保证涉及多个环节，需要从原材料把控、加工过程管控、设备与人员管理等多方面入手，以下是具体措施：
原材料控制
严格选材：根据模具的使用要求和性能特点，选择合适的模具钢等原材料。参考材料的化学成分、力学性能、硬度、韧性等指标，如对于承受较大冲击载荷的五金模具，可选用具有良好韧性和耐磨性的 Cr12MoV 钢。
质量检验：对采购的每一批原材料进行严格的检验，检查材料的外观是否有缺陷，如裂纹、砂眼等。采用光谱分析、硬度检测等手段，验证材料的成分和硬度是否符合标准要求。
材料保管：建立规范的原材料仓库，对不同种类、规格的材料进行分类存放，做好防潮、防锈等措施，防止材料在储存过程中性能发生变化。
加工过程控制
优化工艺设计：根据模具的结构和精度要求，制定合理的加工工艺路线，明确各工序的加工方法、切削参数、加工余量等。对于复杂的模具，可能需要采用多轴联动加工、电火花加工等多种工艺相结合的方式。
首件检验：在批量加工前，先加工出首件模具，对其进行全面的检验，包括尺寸精度、形位公差、表面质量等。只有首件检验合格后，才能进行批量生产。
过程巡检：在加工过程中，安排检验人员进行定期巡检，及时发现加工过程中出现的问题，如刀具磨损、机床振动等导致的加工误差，以便及时调整加工参数或采取纠正措施。
关键工序控制：对一些对模具质量影响较大的关键工序，如热处理、电火花加工等，要制定详细的作业指导书，严格控制工艺参数。例如，在热处理过程中，精确控制加热温度、保温时间和冷却速度，以保证模具的硬度和韧性。
成品检验：模具加工完成后，进行全面的成品检验，采用三坐标测量仪、投影仪等精密检测设备，对模具的关键尺寸、形位公差等进行逐一检测，确保模具的精度符合设计要求。同时，检查模具的表面质量，是否有划伤、磕碰等缺陷。
设备和工装夹具管理
设备维护：定期对加工设备进行维护保养，检查设备的精度、传动系统、润滑系统等，及时更换磨损的零部件，确保设备处于良好的运行状态。例如，对于数控加工中心，定期进行精度检测和校准，保证加工精度。
设备选型：根据模具加工的精度和复杂程度，选择合适精度和性能的加工设备。对于高精度的五金模具加工，应选用高精度的数控磨床、慢走丝线切割机床等设备。
工装夹具精度：确保工装夹具的精度和稳定性，定期对工装夹具进行检查和校准，在装夹模具零件时，要保证装夹的准确性和可靠性，避免因装夹误差导致的加工精度问题。
人员管理
技能培训：定期对加工人员进行技能培训，提高他们的专业知识和操作技能，使他们熟悉各种加工工艺和设备的操作方法，掌握先进的加工技术和质量控制方法。
质量意识培养：加强员工的质量意识教育，让他们认识到质量对于企业的重要性，树立 “质量第一” 的观念，在加工过程中自觉遵守质量管理制度，严格执行工艺规程。
绩效考核：建立完善的绩效考核制度，将加工质量与员工的薪酬、奖金等挂钩，对加工质量好的员工进行奖励，对出现质量问题的员工进行相应的处罚，激励员工提高加工质量。
质量追溯与持续改进
质量记录：对模具加工过程中的每一个环节都要做好质量记录，包括原材料检验报告、加工工序记录、检验报告等，以便在出现质量问题时能够进行追溯，分析原因。
数据分析：定期对质量数据进行分析，统计模具的合格率、废品率、主要质量问题等，找出质量波动的规律和影响质量的关键因素，为质量改进提供依据。
持续改进：根据质量分析的结果，制定针对性的改进措施，不断优化加工工艺、完善质量管理体系，提高五金模具加工的质量和稳定性。
