​合金模具加工过程中的质量控制要点主要包括以下几个方面：
原材料质量控制
材料选择：根据模具的使用要求和性能特点，选择合适的合金模具钢材料。考虑材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性等性能指标，同时要考虑材料的加工性能和成本。
材料检验：对采购的原材料进行严格的检验。包括检查材料的质量证明文件，如化学成分、力学性能等是否符合要求；采用金相分析、硬度检测等手段，检查材料的内部组织是否均匀；通过探伤检测，如超声波探伤、磁粉探伤等，查找材料内部是否存在裂纹、夹杂物等缺陷。
加工精度控制
尺寸精度：在机械加工过程中，采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，严格按照设计图纸的尺寸要求进行加工。定期对加工设备进行精度检测和校准，确保设备的加工精度稳定。同时，在加工过程中，要采用合适的夹具和装夹方式，减少装夹误差，保证零件的定位精度。
形状精度：对于具有复杂形状的模具，如型腔、型芯等，要采用先进的数控加工技术，如五轴联动加工中心，保证模具的形状精度。在加工过程中，要通过编程优化刀具路径，减少刀具的磨损和切削力对零件形状的影响。同时，采用在线检测技术，及时测量加工后的零件形状，与设计模型进行对比，发现偏差及时进行调整。
热处理质量控制
工艺参数控制：根据模具材料的种类和性能要求，制定合理的热处理工艺参数，包括淬火温度、淬火冷却速度、回火温度和回火次数等。在热处理过程中，要严格控制加热速度、保温时间和冷却速度，避免因加热过快或冷却不均匀导致模具出现变形、开裂等缺陷。
设备维护：热处理设备的性能和稳定性对热处理质量至关重要。定期对热处理设备进行维护和保养，检查加热元件、温度控制系统、冷却系统等是否正常运行，确保设备能够准确地控制温度和冷却速度。同时，要定期对设备进行校准，保证温度测量的准确性。
表面质量控制
加工表面质量：在机械加工过程中，要选择合适的刀具和切削参数，减少刀具的磨损和切削力，避免产生刀痕、划伤等表面缺陷。同时，要采用适当的表面光整加工工艺，如研磨、抛光等，提高模具表面的光洁度，降低表面粗糙度，一般模具表面粗糙度要求达到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
表面处理质量：对于需要进行表面处理的模具，如氮化、镀硬铬等，要严格控制表面处理工艺参数。例如，氮化处理时，要控制氮化温度、气体流量和处理时间，确保氮化层的硬度、厚度和均匀性符合要求。镀硬铬时，要控制镀液成分、镀覆温度和电流密度等参数，保证镀铬层的厚度均匀、结合力良好，无起皮、剥落等缺陷。
装配质量控制
零件清洗：在装配前，对模具零件进行彻底的清洗，去除加工过程中残留的油污、铁屑、灰尘等杂质，防止这些杂质进入模具型腔，影响模具的正常使用和产品质量。
装配精度：按照设计要求进行模具装配，保证零件之间的配合间隙、垂直度、平行度等装配精度指标符合要求。例如，模具的型芯和型腔之间的配合间隙一般控制在 0.05 - 0.1mm 之间，以保证产品的尺寸精度和外观质量。在装配过程中，要采用合适的装配工具和方法，避免强行装配导致零件变形或损坏。同时，要对装配后的模具进行全面的检查，确保各个零件安装到位，连接紧固可靠。
检验与检测
过程检验：在模具加工的各个环节，如粗加工、精加工、热处理、表面处理等，进行及时的检验。通过测量尺寸、检查表面质量、观察内部组织等手段，及时发现加工过程中出现的问题，并采取相应的纠正措施，避免问题积累导致模具报废。
最终检验：模具加工完成后，进行全面的最终检验。采用三坐标测量仪等精密测量设备，对模具的关键尺寸和形状进行精确测量，确保符合设计图纸的要求。同时，对模具的表面质量、装配质量进行全面检查，对模具的性能进行测试，如进行试模调试，检查模具的开合运动是否顺畅、成型产品的质量是否合格等。只有经过最终检验合格的模具才能交付使用。