钨钢合金模具是一种高硬度、高耐磨性的工具材料，由碳化钨和粘结金属组成，它具有优异的力学性能和耐磨性能，被广泛应用于制造高精度的模具和零部件。

​

钨钢合金模具具有优异的力学性能和耐磨性能，可以承受高压力、高应力和高摩擦力的作用，因此在制造高精度的模具和零部件方面具有广泛的应用。同时，钨钢合金模具还具有优良的耐腐蚀性和耐高温性能，可以在恶劣的环境条件下工作。
钨钢合金模具的制造过程通常包括以下几个步骤：
配料：根据模具的规格和性能要求，选择合适的碳化钨粉末和粘结金属粉末。
混料：将碳化钨粉末和粘结金属粉末混合均匀，以获得更好的力学性能和耐磨性能。
成型：将混合均匀的粉末放入模具中，施加压力或其它成型方法，制成所需形状的坯料。
烧结：将坯料加热至指定温度，保温一定时间，使粘结金属充分熔化并渗入碳化钨颗粒之间，形成合金结构。
冷却：将烧结后的坯料冷却至室温，得到钨钢合金模具毛坯。
加工：对毛坯进行机械加工，如车削、铣削、磨削等，以获得精确的形状和尺寸。
检验：对加工后的模具进行质量检验，确保符合要求。