​塑胶模具加工是指通过一系列机械加工、特种加工以及装配调试等工艺过程，将原材料（主要是模具钢等金属材料）制作成能够用于成型塑胶制品的专用模具的制造活动。主要包括以下环节：
设计阶段
产品分析
首先需要对塑胶产品的形状、尺寸、精度要求、外观要求等进行详细分析。例如，如果产品是一个具有复杂曲面的汽车内饰件，就需要考虑如何在模具中实现这些曲面的成型，同时还要满足汽车行业对于内饰件的精度和外观质量要求。
确定产品的分型面，分型面的选择直接影响模具的结构和成型质量。合理的分型面能使塑胶产品顺利脱模，并且减少模具加工的难度。比如对于一个有倒扣结构的产品，要设计特殊的滑块或斜顶机构来实现脱模。
模具结构设计
根据产品分析结果，设计模具的整体结构。包括确定型腔数量（是单型腔还是多型腔模具）、浇口类型（侧浇口、点浇口、潜伏式浇口等）和位置、冷却系统的布局等。
设计顶出机构，确保塑胶产品在成型后能够顺利从模具中脱出。常见的顶出方式有推杆顶出、推板顶出、推管顶出等。例如，对于薄壁且大面积的塑胶产品，推板顶出可能是比较合适的方式，这样可以保证产品在顶出过程中不会变形。
原材料准备
钢材选择
根据模具的使用要求、产品产量等因素选择合适的钢材。如果是生产批量较大的高精度塑胶产品，一般会选用优质的模具钢，如 P20 钢（预硬塑料模具钢），其具有良好的加工性能和耐磨性，能够保证模具在长期使用过程中的尺寸稳定性。
检查钢材的质量，包括硬度、纯度等指标。确保钢材没有明显的缺陷，如裂纹、夹杂物等，这些缺陷可能会在模具加工或使用过程中导致模具损坏。
钢材切割
按照设计尺寸，使用切割设备（如锯床、线切割机床等）将钢材切割成合适的模块，用于制作模具的型腔、型芯等部件。例如，对于较大尺寸的模具，可能需要使用锯床将钢材切割成大致的形状，然后再进行进一步的加工。
加工制造
粗加工
采用铣削、车削等加工方法对模具零件进行粗加工，去除大部分余量。例如，使用数控铣床，通过较大的切削参数（如较大的切削深度、进给量等）快速地将钢材加工成接近最终形状的毛坯。
在这个阶段，主要是为了提高加工效率，同时为后续的精加工留一定的加工余量。一般余量在 0.5 - 1mm 左右，具体余量大小根据模具的精度要求等因素确定。
精加工
利用电火花加工（EDM）、精密铣削等方式进行精加工，以达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度。例如，对于模具型腔中的一些复杂形状，尤其是带有尖角或深槽的部位，电火花加工可以精确地加工出所需的形状。
对于一些有高光泽度要求的塑胶产品，模具型腔表面的粗糙度要求可能达到 Ra0.8 - Ra0.4μm，这就需要采用精细的研磨或抛光工艺来实现。
热处理
对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。例如，淬火可以使模具钢的硬度大幅提高，回火则可以消除淬火产生的内应力，防止模具在使用过程中出现变形或开裂。
不同的模具钢材料热处理工艺参数不同，如 H13 钢的淬火温度一般在 1020 - 1050℃左右，回火温度在 550 - 650℃左右，通过精确控制这些参数来达到理想的模具性能。
装配与调试
零件装配
将加工好的模具零件（如型腔、型芯、滑块、顶针等）按照设计要求进行装配。在装配过程中，要注意零件之间的配合精度，例如，型芯和型腔的配合间隙需要严格控制，一般在 0.03 - 0.08mm 之间，以防止塑胶产品出现飞边等缺陷。
装配过程中要使用合适的装配工具和设备，如螺丝批、压装设备等，并且按照正确的装配顺序进行装配。例如，对于有滑块机构的模具，要先安装滑块的轨道，然后再将滑块装入轨道并进行调试。
调试与优化
装配完成后，进行试模。将塑胶原料注入模具中，观察模具的开合模动作是否顺畅、顶出是否正常、产品的成型质量是否符合要求等。
根据试模结果，对模具进行优化。例如，如果产品出现缩水现象，可能需要调整冷却系统的布局或者注塑工艺参数；如果产品脱模困难，可能需要对顶出机构进行调整。
塑胶模具加工过程的各个环节都紧密相连，任何一个环节出现问题都可能影响模具的质量和产品的成型效果。